分析注塑模具加工澆口位置的選擇應(yīng)注意哪些問題
1、澆口位置應(yīng)設(shè)在塑件較大的壁厚處，使熔體從厚壁流向薄壁，并保持澆口至型腔各處的流程基本一樣。熔體如果從一狹窄區(qū)域到一較厚的開闊的區(qū)域，會產(chǎn)生噴流現(xiàn)象，噴流但不會產(chǎn)生流痕，還會使熔體速度和溫度鄒然下降，從而影響塑件的成型質(zhì)量。
2、澆口位置應(yīng)設(shè)在塑件的主要受力方向上，因為熔體的流動方向上所承受的拉應(yīng)力和壓應(yīng)力很高，尤是加玻纖的加強(qiáng)塑料，這種情況越加顯然。
3、選擇澆口位置時應(yīng)考慮塑件的尺寸要求，因為塑料熔體經(jīng)澆口填充型腔時，塑件在熔體平行于流動方向和垂直于流動方向上的收縮不盡相同，所以應(yīng)考慮塑件變形和收縮的方向性。
4、注塑模具加工在設(shè)計澆口時，應(yīng)考慮去掉澆口方便，修正澆口時，在塑件上不留下痕跡，以保障塑件的外觀質(zhì)量。
5、以免熔接痕出現(xiàn)在主要外觀面或影響塑件的強(qiáng)度。根據(jù)客戶對塑件的要求，把熔接痕控制在較隱蔽及受力較小的位置。同時，以免各熔接痕在孔與孔之間連城一條線，減低塑件強(qiáng)度。為了增加熔接痕強(qiáng)度，可以在熔接痕的外側(cè)開設(shè)冷料井，使前鋒冷料溢出。對于大型框架框架型塑件，可增設(shè)輔助流道，或增加澆口數(shù)目，以縮短熔融塑料的流程，增加熔接痕的強(qiáng)度。
6、以免長桿形塑件在注塑壓力的作用下發(fā)生變形。
7、以免影響零件之間的裝配或外漏表面留下痕跡。
8、以免出現(xiàn)蛇紋，烘印，應(yīng)采用沖擊型澆口或搭底式澆口。
9、澆口的位置應(yīng)利于排氣。
10、對于一模多腔的模具，相同塑件應(yīng)給從相同的地方進(jìn)料而且優(yōu)先考慮按平衡式流道布置來設(shè)置澆口。
11、考慮注塑生產(chǎn)的效率，便于澆注系統(tǒng)與塑件的分離。模具結(jié)構(gòu)明確后，應(yīng)考慮澆注系統(tǒng)和塑件便于分離，采用點澆口，潛伏式澆口弧形澆口，可實現(xiàn)流道系統(tǒng)和塑件自動分離。選擇潛伏式澆口位置時，應(yīng)優(yōu)先考慮在塑件本身的結(jié)構(gòu)上，一方面減少注塑壓力，另一方面以免生產(chǎn)時去掉澆口的困難。如側(cè)澆口，搭接式澆口，圓環(huán)形澆口切除交易，而直接澆口，扇形澆口，護(hù)耳式澆口則較難切除。
12、考慮加工方便。對于一模多腔的弧形流道結(jié)構(gòu)，為了減少鑲塊的數(shù)量，應(yīng)在動模上將各弧形澆口設(shè)置在大鑲塊的鑲拼面上，動模有7塊鑲塊組成，各型腔的弧形流道在各鑲塊上各出一半，這將簡化加工工藝。
13、當(dāng)塑料熔體流入流道時，接近流道壁的部分冷卻之后很快凝固，熔體再向前流動時只是在此凝固的塑料中間流過。由于塑料是低傳熱物質(zhì)，貼附于流道壁的固態(tài)塑料形成熱斷緣層。所以，在理想的情況下，澆口應(yīng)設(shè)置在流道中間位置及開在成品成品較厚的地方，此情況常見于圓形及六角形的流道，而梯形的流道是無法達(dá)到此成效的。
14、對于大型復(fù)雜的塑件，在澆口位置選定后，須用模流分析軟件進(jìn)行模流分析，或召集有經(jīng)驗的工程技術(shù)人員分析，以確認(rèn)澆口的位置是否正確。
